參照國標(biāo)GB7631.5-1989，水基切削液一般分為乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液。

一、加工性能比較

一般來說，使用乳化切削液可得到比較低的已加工表面粗糙度和較長的刀具壽命，常用于精密切削和磨削加工。合成切削液在這方面的效果相對差一點，合成切削液多用于磨削加工，尤其是粗磨和半精磨。微乳化切削液界于二者之間。3種切削液都能適應(yīng)高速、強力切削的要求。

二、理化性能比較

三種水基切削液中乳化切削液的潤滑性較好，而冷卻性能卻正好相反。合成切削液的冷卻性能最好，因為它不含礦物油成分。微乳化切削液含有較多的表面活性性(20-70%)，所以其清洗能力最強。乳化切削液以礦物油等油性物質(zhì)為主，殘留在工件或機床表面的液層較厚，當(dāng)其中的水分蒸發(fā)以后，上述油性物質(zhì)的分子仍能吸附在工亻或機床表面，一方面可以起到一定的防銹作用，另一方面也會顯得有點“臟”。而合成切削液基本上不含油性物質(zhì)，配方當(dāng)中的防銹成分應(yīng)得到更多的重視，各品牌的配方實力會拉開差距。

在抗泡性方面，乳化切削液較好，合成切削液次之，含有較多表面活性劑成分的容易產(chǎn)生泡沫，抗泡劑的選用與配伍尤其關(guān)鍵，不同品牌之間的配方實力差距較大。合成切削液的稀釋液是透明的，可視性能好;乳化切削液是不透明的，所以在加工過程中可視性依次降低。

在穩(wěn)定性方面，乳化液與微乳化液為多相體系，穩(wěn)定性差，在合用過程中受有效成分消耗和雜質(zhì)的影響容易產(chǎn)生分離(破乳)，導(dǎo)致分層、漂浮、沉淀等問題;遇硬水或水中電解質(zhì)含量過多時，乳化穩(wěn)定性會降低，甚至破乳，在微生物作用下容易產(chǎn)生腐敗，也就是發(fā)臭。因此管理管難度有差異，如果管理不善其使用壽命較短。合成切削液的穩(wěn)定性和抗硬水能力較強，稀釋水中可以含有較多的電解質(zhì)。

水基切削液的PH值一般維持在8-10，堿性較大者會損傷機床油漆。

三、環(huán)衛(wèi)安全性能比較

各種水基切削液都不存在起火問題，也沒有油基切削液的油霧傾向問題，對車間空氣的污染以及呼吸道吸入的可能性比油基大大降低;但水基切削液的配方差距，在是否存在皮膚刺激上有較大差異，堿性越大、表面活性成分越多，其刺激性越強。比較而言，除去配方優(yōu)勢以外，一般乳化切削液的安全性更高一些，但對作業(yè)環(huán)境的污染與含油量有關(guān)，其污染程度按乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液次序降低。

四、經(jīng)濟性比較

切削液的一般生產(chǎn)成本按乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液次序降低，但因配方試驗與知識產(chǎn)權(quán)成本又會成為成本構(gòu)成的例外。一般情況下原始采購成本與生產(chǎn)成本直接相關(guān)，形成階梯差距。因使用與管理難度而言，切削液的管理費用又與上述順序相反，乳化切削液的管理最困難，費用最大，其次是微乳化切削液;合成切削液的管理最簡單、費用最省。

不同水基切削液的選擇要點

1、欲獲得較好的已加工表面質(zhì)量和較長的刀具壽命時，選用乳化切削液或微乳化切削液，并以較高的濃度使用。

2、當(dāng)需要較好的清洗性能和冷卻性能時，選用微乳化切削液。

3、當(dāng)重視綜合作業(yè)性能(抗泡性、可視性、切屑可分離性、管理難易程度、對作業(yè)環(huán)境的影響等)而對加工環(huán)境無特殊要求時，如大多數(shù)精磨和半精磨加工，或鑄鐵類加工工件，選用合成切削液更好。